LA QUALITÀ
COME

innovazione

Taglio e raccolta di tronchi

La materia prima per produrre il pellet viene ottenuta attraverso il taglio e l'abbattimento delle piante, la pulizia dei tronchi dai rami e l'eventuale scortecciamento dei tronchi con appositi macchinari.
La ramaglia, adeguatamente macinata, può essere impiegata per produrre pellet certificato ENplus A2, ENplus B oppure privo di certificazione. Diversamente, può essere destinata all'alimentazione di centrali termiche.
I tronchi puliti vengono poi trasportati in segheria o direttamente presso l'impianto di produzione del pellet, se questo è dotato della tecnologia per la lavorazione da tronco integro. Se non è già stato effettuato prima, la segheria o lo stabilimento di produzione procede a scortecciare i tronchi.

Acquisto della materia prima

Le segherie vendono i residui delle loro lavorazioni meccaniche (segatura e cippato) alle fabbriche di produzione del pellet o sono dotate a loro volta di impianti di produzione integrati, come accade per alcuni dei partner di FRANCIA PELLET.

Macinazione

Gli stabilimenti che producono direttamente da tronco provvedono a cipparlo con appositi macchinari. Il cippato, sia esso comprato da una segheria o prodotto in fabbrica, viene poi macinato attraverso dei mulini a martello per ottenere una fibra di legno sufficientemente minuta da potere essere agevolmente e uniformemente essiccata. In questa fase, vengono eliminati eventuali corpi estranei (oggetti metallici, pietre, etc.) ricorrendo a rilevatori di metalli, magneti e pulitori gravimetrici.
In passato, il pellet veniva prodotto essenzialmente a partire da scarti di lavorazione delle segherie, mentre oggi si tende sempre più frequentemente a lavorare direttamente il tronco intero, favorendo la gestione forestale per lo sfruttamento della biomassa legnosa a scopo energetico.

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Essiccazione

La fibra ottenuta dalla macinazione è pronta per essere essiccata, al fine di eliminarne l'umidità in eccesso. Il contenuto di acqua presente naturalmente nel legno varia tra il 35% e il 55% del peso totale, e, nella fase di essiccazione, viene portato a circa il 12% tramite evaporazione.
Normalmente, il combustibile utilizzato per generare il calore necessario all'essiccazione è biomassa vergine che non potrebbe essere diversamente impiegata in segheria o per produrre pellet (corteccia, ramaglia macinata, sfalci di potatura macinati, etc.).
Esistono due fondamentali procedure industriali di essiccazione:
Essiccazione diretta o “a tamburo”.
Essiccazione indiretta o “a tappeto”.
 

Essiccazione a tamburo

In questo tipo di essiccatoio rotativo, l’evaporazione viene ottenuta facendo entrare in contatto la fibra legnosa con l’aria calda prodotta direttamente da una caldaia a biomassa. Il contatto dura alcuni minuti, la temperatura d’ingresso dell’aria di caldaia è solitamente compresa tra 300 °C e 500 °C, la temperatura d’uscita dei gas di scarico, contenenti l’umidità fatta evaporare dalla fibra legnosa, tra 80 °C e 110 °C. La fibra legnosa può subire, in questo processo, una lieve tostatura che ne modifica il colore, dovuta all’elevata temperatura di essiccazione.

Dal punto di vista industriale, l’essiccazione a tamburo ha il vantaggio di:
- Un minore costo dell'investimento iniziale.
- Un minore consumo elettrico e termico per tonnellata prodotta.

D’altro canto, il contatto diretto tra la fibra legnosa e l’aria di caldaia ha lo svantaggio di:
- Un maggiore rischio di incendio.
- Un maggiore livello di emissioni, che richiede una migliore efficienza degli impianti di filtraggio per garantire gli standard previsti dalla legge.

Essiccazione a tappeto

Solitamente utilizzato in stabilimenti dotati di impianti di cogenerazione per la produzione di energia elettrica, l’essiccatoio a tappeto fa entrare in contatto la fibra legnosa con aria scaldata da uno scambiatore acqua-aria. Il contatto dura tra 30 e 50 minuti, la temperatura dell’acqua in ingresso nello scambiatore e dell’aria che ne esce è solitamente compresa tra 70 °C e 95 °C, la temperatura dei gas di scarico, contenenti l’umidità fatta evaporare dalla fibra legnosa, tra 40 °C e 50 °C.

Dal punto di vista industriale, l’essiccazione a tappeto ha il vantaggio di:
- Un minore rischio d’incendio.
- Un minore livello di emissioni.

D’altro canto, comporta altresì lo svantaggio di:
- Un maggiore costo dell'investimento iniziale.
- Un maggiore consumo elettrico e termico per tonnellata prodotta.

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Raffinazione

Al termine dell'essiccazione, la fibra di legno viene ulteriormente macinata con mulini a martello che la fanno passare attraverso fori di pochi millimetri di diametro, al fine di renderla perfettamente omogenea e pellettizzabile.

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Pellettizzazione

La fibra essiccata e raffinata entra infine nella pellettatrice, dove viene compressa e fatta passare attraverso una trafila dotata di fori di lunghezza e diametro definito (solitamente il diametro è 6 mm). Lo sfregamento della fibra nella trafila ne determina il riscaldamento necessario affinché la lignina, naturalmente presente nel legno, agisca da collante naturale del granulato. Il cilindretto di pellet in uscita dalla trafila, qualora non si spezzi da solo, viene tagliato da apposite lame, per evitare la presenza di granuli troppo lunghi.
La temperatura del pellet all'uscita dalla filiera varia tra 80 °C e 100 °C e in questa fase il prodotto perde un ulteriore 1-3% di umidità.

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Raffreddamento

Il pellet appena trafilato è fragile a causa dell'elevata temperatura, pertanto viene trasferito in un apposito silos di raffreddamento, dove viene ventilato da flussi d'aria a temperatura ambiente per stabilizzarne il grado di compattezza e di durabilità meccanica. In questa fase il pellet perde ancora un 1-2% di umidità, arrivando ai valori definitivi del prodotto finito.

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Depolverizzazione

Una volta raffreddato, il pellet passa attraverso appositi vagli, che possono essere di vario tipo (ad aria, rotanti, vibranti), al fine di separarlo dalle polveri fini, che vengono poi recuperate per essere nuovamente pellettizzate. Il prodotto pulito viene accumulato in silos intermedi di stoccaggio. Un'ulteriore vagliatura viene effettuata immediatamente prima dell'insacchettamento o del carico in saccone o in autobotte.

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Insacchettamento

Il pellet può essere distribuito in sacchi (solitamente da 15 kg o da 10 kg), sacconi (normalmente da 1 t) o in forma sfusa.
Nel primo caso, viene dosato secondo il peso stabilito e insacchettato con plastica microforata per lasciarlo traspirare. Il sacco viene marchiato per assicurarne la tracciabilità e trasportato automaticamente presso il palettizzatore, che compone il bancale e lo confeziona. La maggior parte dei partner di FRANCIA PELLET adotta un imballo stagno e anti-UV adatto per esterni.

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Stoccaggio in silos

Negli altri casi, il pellet viene immagazzinato nei silos di stoccaggio, da cui successivamente potrà essere versato in sacconi oppure caricato in autobotte, sempre previa depolverizzazione e pesatura delle quantità.

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